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CASE STUDY

導入事例

臨機応変な製造システムが競争優位性に

テキサス州ダラスのコンサルファーム「クアドリリオン・パートナーズ」はFlexSim社と協業し、アジア地域全体の製造工場の生産性を大きく高めることに成功しました。
グローバルに展開する顧客の生産拠点を統廃合しながら、FlexSimによるトータルシミュレーションによって大きな効果をもたらした事例を紹介します。

目的

グローバルな生産計画のため、以下をシミュレーションできるモデルをつくる
・どの製品が、どの場所で、生産されるべきなのか?
・さまざまな地域から製品を調達するコストとメリットは?
・どういったボトルネックやキャパシティの問題が発生し得るか?

結果

▷ アジア地域全体の生産量の拡大
▷ グローバル6工場から5工場への統合の決定
▷ 特定の製品ファミリーの低コストによる輸入を高コスト地域に拡大

製造事例1

グローバル全体の複雑な管理ニーズ

ダラスにあるコンサルティングファーム「クアドリリオン・パートナーズ」の顧客は世界に1,000以上の設備と数十の製造ライン、6つの工場を構えるハイテクメーカーでした。
年間60万件以上のオーダーをこなしていましたが、経営課題として外部変化に対応するため迅速に意思決定できるシステムを必要としていました。
製造拠点の統廃合を含めたグローバルな生産計画には正確な情報が重要です。
これを実現するためには、生産拠点全体の設備仕様やサプライチェーン、顧客状況・納期条件など、あらゆる側面をカバーしたグローバルシミュレーションモデルが必要です。
この分野を支援していたクアドリリオン社はFlexSim社と協業し、各工場の在庫、国別の労働条件、各工程の時間、サイクルタイムまでトータルでシミュレーションできるモデルを実現しました。

課題を解決したシミュレーションモデル

このシミュレーションモデルは設備の限界点など、ボトルネックとなる工程も的確に把握できたため、機器の速度の改善、異なる工場間の需要のバランスの調整、または機器の交換など必要な解決策が取られ、顧客納期を守るためのグローバル生産エコシステムが確立されました。
このシミュレーションモデルの主な導入効果として、アジア地域全体における生産量の拡大、6つの工場を5つに統合する決定、さらに特定の商品群について、高コストの地域に低コストの輸入を拡大することができました。
お客様はこのモデルにより運用面、また財務面からも正確な情報に基づくより良い意思決定を行うことができるようになりました。

国内ユーザー事例

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